Nord Composites S.A.

 

เรซิ่นสำหรับการทำโมลด์ “Tooling Resin”
ปัจจุบันการผลิตโมลด์แม่แบบโดยทั่วไปในประเทศไทย มักใช้เรซิ่นปกติในท้องตลาด โดยอาจเลือกชนิดที่มีคุณภาพสูงกว่าปกติ แต่ยังคงพบปัญหาการหดตัวที่ไม่เท่ากัน ทำให้แม่แบบไม่ได้รูปทรงตามต้องการ จึงต้องมีการเผื่อโมลด์ และแก้ไขโมลด์ให้เหมาะสม จึงส่งผลให้การทำงานไม่แน่นอน ล่าช้า เสียเวลา และเสียค่าใช้จ่ายสูง อีกทั้งไม่สามารถผลิตโมลด์ได้อย่างรวดเร็วและมีขนาดที่เท่ากัน หากต้องการโมลด์หลายๆตัว เพื่อให้สามารถผลิตชิ้นงานได้รวดเร็วขึ้น จำนวนมากขึ้น

 

ปัจจุบันในต่างประเทศได้มีการผลิตเรซิ่นสำหรับการทำโมลด์โดยเฉพาะ
ซึ่งมีคุณสมบัติที่เหมาะสมต่อการผลิตโมลด์โดยเฉพาะดังนี้

 

ไม่มีการหดตัว เมื่อเรซิ่นแข็งตัวเต็มที่แล้ว รวดเร็ว, สามารถทำโมลด์ได้ภายในวันเดียว สามารถผลิตโมลด์ที่แข็งแรง ทนทาน และมีอายุการใช้งานได้นาน เป็นเรซิ่นชนิดผสมตัวเร่ง และฟิลเล่อร์แล้ว การใช้งานได้เหมือนเรซิ่นทั่วไป การแข็งตัวเป็นไปอย่างรวดเร็ว ทำให้การสร้างโมลด์เป็นไปได้อย่างรวดเร็ว พิมพ์ผิวของชิ้นงานที่แข็งตัวแล้ว ได้อย่างสมบูรณ์แบบ เห็นการเปลี่ยนสี เมื่อมีการแข็งตัว ทำการผลิตได้อย่างรวดเร็ว เป็นการลดต้นทุนการทำโมลด์ อายุการใช้งานนานกว่าโมลด์ ไฟเบอร์กลาสทั่วไป ขนาดและสัดส่วนคงที่ เก็บได้เช่นเดียวกับเรซิ่นทั่วไป โดยส่วนผสมที่เป็นฟิลเลอร์ไม่แยกตัว ถ้าต้องการเรซิ่นที่มีสมรรถนะสูงขึ้น สามารถเลือกเรซิ่นชนิดไวนิลเอสเตอร์และเจลโค้ท

 

 

Norester RM 2000/50, RM 2550 คือโพลีเอสเตอร์เรซิ่นชนิดไม่อิ่มตัวสูตรพิเศษ ถูกออกแบบสำหรับการผลิตโมลด์ ที่มีคุณภาพสูงและมีอายุการใช้งานนาน เพื่อผลิตชิ้นงานเทอร์โมเซ็ทคอมโพสิท ด้วยการที่มีส่วนผสมของตัวทำปฏิกิริยาเพียงอย่างเดียว ทำให้เรซิ่นชนิดนี้ซึ่งมีส่วนผสมของตัวเร่งและฟิลเลอร์อยู่ในตัวแล้ว สามารถทำปฏิกิริยาแข็งตัวได้ในความร้อนของอุณหภูมิห้องได้อย่างสมบูรณ์แบบ ทำให้สร้างชิ้นงานแม่แบบที่ไม่หดตัวและไม่เห็นชั้นรอยเส้นใยบนผิวหน้า เนื่องจากการทำปฏิกิริยาการแข็งตัวเป็นไปอย่างรวดเร็ว และง่ายต่อการทำงานของ RM 2000/50, RM 2550 ทำให้สามารถผลิตโมลด์ต่างๆ ได้ภายในวันเดียว

จากการคัดเลือกฟิลเลอร์ที่แต่งเติมลงไปอย่างระมัดระวังใน RM 2000/50, RM 2550 ทำให้การหดตัวตามปกติที่เกิดขึ้นจากเรซิ่นทำแบบโดยทั่วไป ถูกทำให้เกิดสมดุลในตอนสุดท้ายของการแข็งตัวของโมลด์ ทำให้ไม่เกิดการหดตัวและคงสภาพเท่าเดิม ตามขนาดของตัวต้นแบบ และให้ผิวหน้าที่สมบูรณ์แบบในการผลิตตัวสินค้าต่อไป

 

ชมวีดีโอวิธีการทำต้นแบบจนถึงการทำโมล์ดไม่หดตัว
From Plug to Mould with tooling resin Zero shrinkage

 

คำแนะนำในการใช้งาน
 ข้อกำหนดของสถานที่ผลิต
สิ่งจำเป็นในการผลิตให้เกิดการแข็งตัวตามมาตรฐานของ RM 2000/50, RM 2550 สถานที่ผลิตต้องมีอุณหภูมิไม่น้อยกว่า 15°C โดยควรอยู่ที่ 18-25°C หากอุณหภูมิสูงกว่า 25°C และต้องการผลิตโมลด์ขนาดใหญ่ ขอแนะนำ LGT VERSION (LONG GEL TIME VERSION) หากอุณหภูมิต่ำมากจุดในการแข็งตัวที่เหมาะสมเพื่อให้ได้คุณสมบัติการไม่หดตัวจะไม่สามารถทำได้

 

1 การเตรียมต้นแบบ ผิวหน้าของต้นแบบ จะต้องไม่มีฟองอากาศ ตำหนิ หรือส่วนที่ไม่เรียบร้อย และต้องใช้น้ำยาถอดแบบที่เหมาะสมเตรียมผิวให้เรียบร้อย 2 GEL COAT เจลโค้ตชนิด NORD ISOPHTHALIC Tool Gelcoat # GC 200/201 เหมาะสำหรับการใช้งานได้ตลอดอายุการใช้งานของแม่แบบ แต่หากต้องการความทนทานเพิ่ม ขอแนะนำ GC 206/207 เป็นเจลโค้ท ชนิด VINYL ESTER ทั้ง 2 ชนิด สามารถใช้งานโดยการพ่น GC 207 หรือใช้แปรงทา GC 206 และมีชนิดที่เป็นสีส้ม สีน้ำเงิน และสีเขียว โดยการผสมตัวแข็ง MEKP M60 1%-2% ความหนาของเจลโค้ท ควรมีความหนาระหว่าง 600-800 micron (0.6-0.8 มิลลิเมตร) เจลโค้ตควรจะแข็งตัวเต็มที่ ก่อนที่จะลงชั้นเสริมความแข็งแรง 3 ชั้นผิวแรก ในการลงใยผิวงานชั้นแรกนั้นมีความสำคัญมาก ต้องรีดให้รวมเป็นเนื้อเดียวกัน โดยต้องไล่ฟองอากาศออกให้หมด ในการลงผิวชั้นแรกเพื่อให้ได้คุณภาพที่ต้องการสามารถเลือกใช้ 1 ชั้น x 200 หรือ 300 กรัม/ตรม. ของใยแม็ท (ชนิด E-Glass Emulsion bond) ด้วยเรซิน Norester RM 2000/50, RM 2550 1 ชั้นใยผิว หรือ 1x200-300 กรัม/ตรม.ของใยแม็ท (ชนิด powder หรือ Emulsion) ด้วย ISO-NPG Norester 568 1 ชั้นใยผิว หรือ 1x200-300 กรัม/ตรม. ของใยแม็ท (ชนิด powder หรือ Emulsion) ด้วยเรซิ่น Vinylester resin Norester 680 เมื่อลงชั้นผิวแรกของ Norester 568 หรือ Norester 680 แล้ว ควรปล่อยให้แข็งเต็มที่ก่อนทาเสริมทับด้วย Norester RM 2000/50, RM 2550

 

4 Norester RM 2000/50, RM 2550 กับการใช้งานผสมตัวแข็ง (Catalyst) ก่อนใช้งาน ต้องคนเรซิ่นให้เข้ากันอย่างดีจนเป็นเนื้อเดียวกันก่อน catalyst MEKPO เป็นตัวแข็งสำหรับ Norester RM 2050, RM 2550 โดยปกติใช้ในอัตรา 1-1.25% จึงจะเหมาะสม หากใช้มากกว่า 1.25% หรือ น้อยกว่า 1% catalyst MEKPO จะมีผลทำให้คุณสมบัติในการแข็งตัวเต็มที่ลดลงและชิ้นงานไม่มีคุณภาพดีเท่าที่ควรจะเป็น 5 การลงชิ้นงานด้วย Norester RM 2000/50, RM 2550 Norester RM 2000/50, RM 2550 มีความหนืดต่ำ (เหลวมาก) ทำให้ง่ายในการทำชิ้นงาน ในอัตราส่วนผสมเรซิ่นต่อใยแก้ว 4 ต่อ 1 หลังจากลงชั้นผิวแรกแล้วสามารถลงใยแม็ท เบอร์ 450 กรัม/ตรม. 3-4 ชั้นพร้อมกันได้เลย หรือเท่ากับการพ่นใยแก้ว + เรซิ่น 1300-1800 กรัม/ตรม. และจำนวนความหนาของชั้นใยแก้วคิดเป็นน้ำหนัก 2100 กรัม/ตรม. สูงสุดสามารถทำงานได้ในเวลาเดียวก่อนเรซิ่นจะแข็งตัว หลังจากชั้นแรกแข็งตัวและมีการเย็นตัวลง สามารถลงชั้นต่อไปเพิ่มอีก 1800-2100 กรัม/ตรม. ตามความหนาของโมลด์ที่ต้องการ 6 การแข็งตัวเต็มที่ของ NORESTER RM 2000/50, RM 2550 Norester RM 2050, RM 2550 เป็นเรซิ่นชนิดแข็งตัวเร็ว โดยมีระยะแข็งตัวที่สั้นมาก เมื่อชิ้นงานเริ่มแข็งตัว อุณหภูมิจะขึ้นถึง 50-60 ° C โดยจะสังเกตุสีของเรซิ่น เปลี่ยนแปลงจากสีน้ำตาลอ่อนเป็นสีขาว หรือสีนวลขึ้น เมื่อเรซิ่นแข็งตัวเต็มที่แล้วและเย็นตัวลง สามารถลงชั้นที่สองต่อเนื่องได้ทันที 7 การเสริมแรงให้โมลด์ และวัสดุที่ใช้เสริมแรง การเสริมแรงเพื่อทำให้แข็งโดยการใส่เอ็นเสริมแรง ทำได้เช่นเดียวกับการเสริมแรงของโมลด์คอมโพสิทอื่นๆ และสามารถทำได้ทันทีหลังจากเปลือกโมลด์แข็งตัวเต็มที่ และเย็นลงในอุณหภูมิห้อง ซึ่งการเสริมแรงทันทีของโมลด์ที่เย็นลงจะไม่ทำให้เกิดการบิดตัวเกิดขึ้น ดังนั้นจึงไม่มีความจำเป็นที่จะต้องรอ 2 –3 วัน เพื่อให้โมลด์แข็งตัวจนหมดปฏิกิริยา เช่น โมลด์ที่ทำด้วยเรซิ่นชนิดธรรมดา

 

 

 

ตารางอัตราส่วนการใช้เจลโค้ตและเรซิ่นต่อตารางเมตร สำหรับโมลด์เปิด (ด้านเดียว) และโมลด์ปิด ระบบ LRTM (สองด้าน)

โมลด์ตัวเมีย Female mould

 

ชั้นของโมล์ด		5 ตารางเมตร	10 ตารางเมตร	15 ตารางเมตร	30 ตารางเมตร
เจลโค้ต GC206/207	800 ไมครอน หนา 0.8 มิล	5 กก	10 กก	15 กก	30 กก
ผิวชั้นแรก R 680 TPA	ใยแก้ว 300 กรัม เรซิ่น/ใยแก้ว 2: 1 หนา 0.5 มิล	3 กก	6 กก	9 กก	18 กก
ชั้นโมลด์ RM 2000/50	ใยแก้ว 4 x 450 กรัม เรซิ่น/ใยแก้ว 4 : 1 หนารวม 7 มิล	36 กก	72 กก	108 กก	216 กก
ชั้นโมลด์ RM 2000/50	ใยแก้ว 8x 450 กรัม เรซิ่น/ใยแก้ว 4 : 1 หนารวม 12.7 มิล	72 กก	114 กก	216 กก	432 กก
ชั้นโมลด์ RM 2000/50	ใยแก้ว 4 x 450 กรัม เรซิ่น/ใยแก้ว 4 : 1 หนารวม 18.4 มิล			324 กก	648 กก

 

 

โมลด์ตัวผู้ Male mould

ชั้นของโมลด์		5 ตารางเมตร	10 ตารางเมตร	15 ตารางเมตร	30 ตารางเมตร
เจลโค้ต GC 206/207	800 ไมครอน หนา 0.8 มิล	5 กก	10 กก	15 กก	30 กก
ชั้นผิวหน้า 3 มม R 680 TPA	ใยแก้ว 3 x 300 กรัม เรซิ่น/ใยแก้ว 2: 1 หนา 4 มิล	9 กก	18 กก	27 กก	54 กก

 

 

ตารางแสดงลำดับความแข็งแรงของเรซิ่น RM2000/50

ระยะเวลา	2 ชัวโมง	3 ชั่วโมง	4 ชั่วโมง	5 ชั่วโมง	6 ชั่วโมง
ความแข็ง บาร์โค Barcol (934-1)	20	25	30	35	45

 

ลำดับเวลาการแข็งตัวของผิวเรซิ่น RM2000/50 ทดสอบโดยวัดความแข็งแบบ Barcol hardness ด้วนการลงชั้นไฟเบอร์กลาสCSM 450 g/m2 4 ชั้น
และใช้เรซิ่น RM 2000/50 ผสมแคตตาลิส Butanox M60ในอัตรา 1%

การทำโมลด์ขนาดใหญ่โดยระบบของ RM2000/50 โดยทั่วไปหากโมลด์มีพื้นที่กว้างเกินกว่าที่จะเคลือบเรซิ่นบนใยแก้ว 450 จำนวน 4 ชั้น (หรือ 1800 กรัมฝตรม) ในเวลาก่อนที่เรซิ่นจะแข็งตัว ดังนั้นจึงต้องมีการแบ่งส่วนในการเคลือบใยแก้วเป็นส่วนๆ หรือเสริมความหนาโดยใช้ แผ่นโฟม หรือไม้บราซ่า

 

ภาพลำดับการทำโมลด์โดยการแบ่งเคลือบเรซิ่นบนใยแก้วครั้งละ 1/4 และ 1/2 และ 3/4 จนครบ 4/4 จำนวน 4 ชั้น ดังภาพข้างล่าง

 

ดาวน์โหลดรายละเอียดไฟล์เอกสารเพิ่มเติม

File Name	File type	Download
GC 207.206 technical data anglais NTG052E_11-05.05 (27 Kb)	PDF
NORESTER 680TP technical data Anglais NTR079E 10-05-05 (19 Kb)	PDF
RM 2000/50, RM 2000 /50 LGT(27 Kb)	PDF
RM 3000 vinyl ester resin for hand lay up mould	PDF
RM 5000 polyester resin for infusion mould	PDF
RM 6000 vinyl ester resin for infusion mould	PDF
CATALYST 2000 (41 Kb)	PDF
MSDS GC 206.207 (18 Kb)	PDF
MSDS 680.doc (18 Kb)	PDF
MSDS RM 2000/50 (19 Kb)	PDF
ขั้นตอนการใช้งานเรซิ่นไม่หดตัว (76 Kb)	PDF
GC 195 9901 c Tech (34 Kb)	PDF
GL 195 W (37 Kb)	PDF
NCL 804PRBV GREY anglais (25 Kb)	PDF
NORD APRRET 230 NTG 145A  (35 Kb)	PDF
NORD LAQUE 210 NTG146A (30 Kb)	PDF
TECHNICAL DATA cd 304 TH LGT	PDF
LLOYD'S CERTIFICATE GC195 9001 CLEAR AND GC 195 WHITE **NEW**	PDF

 

 

 

 

 อายุการใช้งานของโมลด์และการเลือกวัสดุที่จะนำมาใช้งาน
อายุของโมลด์ขึ้นอยู่กับวิธีการสร้างของโมลด์นั้นๆ รวมถึงการเลือกใช้วัสดุต่างๆ และวิธีการปฏิบัติต่อโมลด์ขณะทำงานสร้างชิ้นงานตามมา ดังนั้นคำแนะนำเป็นเพียงการชี้แนะเท่านั้น อย่างไรก็ตามจากประสบการณ์ที่ได้จากลูกค้า ทำให้รู้ว่าอายุของการใช้งานต่อสภาพการทำงาน (สร้างชิ้นงาน) ด้วยระบบของ RM 2000/50, RM 2550 ดังนี้
Isophalic gel coat & Norester RM 2000/50, RM 2550 สามารถใช้ได้ถึง 250 โมล์ดครั้ง (ถอดชิ้นงาน)
Vinyl ester gel coat & Norester RM 2000/50, RM 2550 สามารถใช้ได้มากกว่า 250 โมล์ดครั้ง (ถอดชิ้นงาน)
Vinyl ester gel coat ,Vinyl ester ชิ้นที่ 1 & Norester RM 2000/50, RM 2550 สามารถใช้ได้ถึง 1000 โมล์ดครั้ง (ถอดชิ้นงาน)

 

ข้อมูลทางเทคนิค คุณสมบัติของเรซิ่น Norester RM 2000/50, RM 2550 เมื่อเป็นของเหลว อายุการเก็บรักษา 3 เดือน (ผสมก่อนใช้) ความถ่วงจำเพาะ Specific gravity 1.45 ลักษณะที่ปรากฏ Appearance ของเหลวสีน้ำตาล Gel time 40-45 นาที(20°C – 1% MEKP on 100 g) 60-70 นาที สำหรับ LGT version อุณหภูมิสูงสุดเมื่อมีการแข็งตัว 120-125 °C(20°C – 1% MEKP on 100 g) ความหนืด Brookfield viscosity 1200 – 1700 mPa.s(20°C – sp4 100 rpm) Non volatile content 72-74 %

คุณสมบัติทางกลของ Norester RM 2000/50, RM 2550 เมื่ออยู่ในสภาพเป็นของแข็ง

• Heat distortion of temperature 80 °C (cast resin)
• Tensile strength* 84.4 Mpa
• Elongation at break* 2%
• Flexural strength* 155.8 Mpa

* ทดสอบเรซิ่นโดยเสริมแรงด้วยไฟเบอร์กลาส 23%

 

การเก็บและดูแลรักษา
เรซิ่นสำหรับทำโมลด์ NORESTER RM 2000/50, RM 2550 เป็นวัตถุที่อยู่ในการดูแลของวัตถุที่ติดไฟได้สูง สินค้าจึงควรเก็บรักษาในที่เย็นในภาชนะบรรจุปิดผนึก ในอุณหภูมิไม่เกินกว่า 20°C หลีกเลี่ยงจากแหล่งความร้อนและการถูกแสงแดดโดยตรง
ข้อมูลที่เผยแพร่ในเอกสารนี้เป็นข้อมูลจริง แต่ไม่มีการรับรองหรือประกันใดๆ

 

 

 

 

การทำต้นแบบ และ แม่แบบโมลด์ 

ดาวน์โหลดภาพขั้นตอนการทำต้นแบบถึงโมล์ด 15 ขั้นตอน From Plug2Mould 

	15 ขั้นตอนการผลิตต้นแบบถึงโมลด์  ขั้นตอนการทำต้นแบบ ตั้งแต่ขั้นตอนที่ 1-8 1A เตรียมก้อน PU FOAM แกะผิวด้วยเครื่อง CNC บนโพลียูรีเทนโฟมให้ต่ำกว่าระดับที่ต้องการสุดท้ายระหว่าง -8 ถึง -12 มม.(ข้ามไปขั้นตอน 3) 1B เตรียมก้อนโพลีสไตรีนโฟม แกะผิวโฟมด้วยเครื่อง CNC บนโพลีสไตรีนโฟมให้ต่ำกว่าระดับที่ต้องการสุดท้าย ระหว่าง -8 ถึง -12 มม. 2B เคลือบเรซิ่น NORESTER 854 หนา 0.8 - 1 มม. บนโพลีสไตรีนโฟม ความหนาแน่น > 25 กก/ลบม ด้วยแปรงหรือลูกกลิ้ง แล้วปูใยแก้ว เบอร์ 300 จำนวน 2 ชั้นพร้อมลงเรซิ่นกลิ้งด้วยลูกกลิ้ง โดยให้มีขอบกว้างกว่าต้นแบบประมาณ 10-15 ซม.โดยรอบ ปล่อยให้แข็งตัว 24 ชม. ก่อนพ่นด้วย 804PVRB GRAY 3 พ่น NCL 804 PURB GRAY บนต้นแบบ ด้วยเครื่องพ่น (อัตราลม 20: 1) โดยพ่นเป็นชั้นบาง ๆ หลาย ๆ ครั้ง ให้ได้ความหนา 5-6 มม. ให้ได้ความหนาสุดท้าย A - 8 มม. ด้วยเครื่อง CNC : 2 ชั้น B - 12 มม. ด้วยเครื่อง CNC : 3 ชั้น 4 แกะผิวงานด้วยเครื่อง CNC บน NCL 804 PURB GRAY ภาพของชิ้นงานหลังจาก CNC บน NCL 804 PURB 5 พ่นชิ้นงานด้วย Appret 230 ขนาด 450 - 600 ไมครอน หลาย ๆ ครั้ง 6 ขัดผิว Nord Appret 230 ด้วยกระดาษทรายเบอร์ละเอียดให้เรียบ 7 พ่น NORD LAQUE 210 หลาย ๆ ครั้ง บนผิวชิ้นงาน จนได้ผิวโมลด์ ชั้นสุดท้าย 8 ขัดผิวต้นแบบด้วยกระดาษทรายเปียกและแห้ง ขัดเงาชิ้นงานต้นแบบด้วยน้ำยาขัดหยาบและขัดละเอียด จนชิ้นงานต้นแบบเป็นเงามันให้มากที่สุด     ขั้นตอนการทำโมลด์ ตั้งแตขั้นตอนที่ 9-15 9 ลงน้ำยาลอกแบบ 7-8 ชั้น 10A พ่น GC 207 ประมาณ 4-5 รอบ จนหนา 700-800 ไมครอน 10B ทา GC 206 ประมาณ 2 รอบ จนหนา 700-800 ไมครอน 11 ลงชิ้นแรกด้วย R 680 ด้วยใยแก้วเบอร์ 100 หรือ 255 กรัม / ม2 12 ลงชั้นเรซิ่นด้วย RM 2000 หรือ RM 2550 ด้วยใยแก้วเบอร์ 450 จำนวน 4 ชิ้น 13 กลิ้งลูกกลิ้งไล่ฟองอากาศจนเรียบ 14 เสริมความแข็งแรงของโมลด์ 15 ถอดชิ้นงานโมลด์จากต้นแบบ

 

ขั้นตอนการใช้งานเรซิ่นไม่หดตัว RM-2000/50 โดยละเอียด
1. เตรียมต้นแบบ
ก่อนใช้เรซิ่น RM-2000/50 ควรเตรียมชิ้นงานต้นแบบให้มีสภาพผิวที่สมบูรณ์ที่สุด คือ มีความเรียบ เงาสม่ำเสมอ ตามชิ้นงานที่ต้องการจริงมากที่สุด หากผิวของชิ้นงานมีคุณภาพสูง ก็จะได้ผิวของโมลด์ ที่มีคุณภาพสูงเช่นกัน

2. การลงชั้นน้ำยาถอดแบบ
ให้ลงชั้นของน้ำยาถอดแบบให้เรียบร้อยสมบูรณ์ พร้อมสำหรับการใช้งาน

3. การลงชั้นของเจลโค้ท
การลงชั้นเจลโค้ท สามารถใช้เจลโค้ท Vinyl ester GC 207 สำหรับการพ่น และ GC 206 สำหรับการใช้แปรงทา โดยใช้ Catalyze MEKP 1.5 – 2 % Nord Composites Gel coat ได้เติมตัวเร่ง Cobalt แล้วไม่ควรเพิ่มหรือเติมอย่างอื่นอีก นอกจาก MEKP เพื่อให้แข็งตัวเท่านั้น การพ่น ควรพ่นเจลโค้ท โดยพ่นด้วยหัวพ่น 1.8 – 2 มิล. โดยพ่นบาง ๆ ครั้งละ 200 ไมครอน (0.2 มิล) ส่ายไปมาประมาณ 3 – 8 ครั้ง ให้มีความหนา 600 – 800 ไมครอน เพื่อให้ชิ้นเจลโค้ทค่อยหนาขึ้น และพ่นห่างประมาณ 50 – 60 ซม. เจลโค้ทจะแข็งตัวภายในเวลา 15- 20 นาที ควรปล่อยทิ้งไว้อีกประมาณ 1 ชม. เพื่อให้เจลโค้ทแข็งตัวเต็มที่ ก่อนการลงชิ้นต่อไป

4. การลงชั้นไฟเบอร์ชั้นแรก
เมื่อเจลโค้ทแข็งตัวเต็มที่แล้ว การลงชั้นผิวแรกด้วย Vinyl ester R-680 โดยลงชั้นไฟเบอร์กลาสใยแม็ท เบอร์ 300 หรือลงชั้นใยผิว Surface Tissue ก่อนลงใช้ใยแม็ทก็ได้ โดยเติมตัวแข็ง MEKP ประมาณ 1.5% รีดฟองอากาศออกให้หมด ชั้นผิวแรกจะแข็งตัวประมาณ 45 – 60 นาที

5. การลงชั้นเรซิ่น RM-2000/50 และชั้นใยแก้ว
เมื่อชั้นแรกแข็งตัวเต็มที่แล้ว ให้เตรียม RM-2000/50 และตัวแข็ง MEKP โดยการคนน้ำยาให้เข้ากันจนทั่วถึงก้นถัง เพื่อให้ฟิลเลอร์ที่มีอยู่กระจายไปทั่วจนเข้ากันเป็นเนื้อเดียวกัน แบ่งเรซิ่นใช้งานออกมาใช้ครั้งละประมาณ 5 กก และผสมตัวแข็ง MEKP จำนวน 1% (0.75 – 1.25%) คนให้เข้ากัน ไม่ควรผสมตัวแข็งกับเรซิ่น ครั้งละมาก ๆ เพราะอาจทำงานไม่ทันเรซิ่นแข็งตัว ก่อนผสมเรซิ่น ควรเตรียมแผ่นใยแก้วให้เรียบร้อยก่อน การใช้เรซิ่น RM-2000/50 ซึ่งมีความหนืดต่ำ ถ้าให้ง่ายในการทำชิ้นงาน ในอัตราส่วนผสมเรซิ่นด้วยใยแก้ว 4 ต่อ 1 การเตรียมใยแก้วควรเตรียมไว้ก่อนการลงเรซิ่น โดยการใช้ใยแก้วเบอร์ 450 กรัม/ตรม. จำนวน 4 ชั้น จะได้ นน.ต่อตรม.เท่ากับ 1800 กรัม/ตรม.
หรืออาจใช้ใยแก้ว เบอร์ 600 กรัม/ตรม. จำนวน 3 ชั้น ก็ได้ใยแก้วรวม 1800 กรัม/ตรม. หรืออาจใช้ ใยแก้ว
เบอร์ 300 กรัม/ตรม. จำนวน 6 ชั้น ก็ได้ใยแก้วรวม 1800 กรัม/ตรม. โดยการลงใยแก้วชั้นแรกแล้วสามารถลงชั้นต่อไปได้เลยจนครบ 1800 กรัม/ตรม. ได้พร้อมกันเลยไม่ต้องรอให้ชั้นแรกแข็งตัว หลังจากลงเรซิ่นและใยแก้วแล้ว
โดยอุณหภูมิปกติประมาณ 27 – 30 ° เรซิ่นจะแข็งตัวภายในเวลา 35 – 40 นาที เมื่อเรซิ่นเย็นตัวลง สามารถลงชั้น
ต่อไปเพิ่มอีก 1800 – 2100 กรัม/ตรม. ตามความหนาของโมลด์ที่ต้องการ

การแข็งตัวเต็มที่ของ RM-2000/50
RM-2000/50 เป็นเรซิ่นชนิดแข็งตัวเร็ว โดยมีระยะแข็งตัวที่สั้นมาก เมื่อชั้นงานเริ่มแข็งตัวอุณหภูมิจะขึ้นถึง 50 – 60 °C
(เรซิ่นทั่วไป 80 – 90 °C) โดยจะสังเกตเห็นการเปลี่ยนแปลงสีของเรซิ่น จากสีน้ำตาลอ่อนเป็นสีนวลขึ้นและเป็น
สีขาวนวล เมื่อเรซิ่นแข็งตัวเต็มที่แล้วอุณหภูมิจะเย็นตัวลง และสามารถลงชั้นที่สองต่อเนื่องได้ทันที
การเสริมแรงให้โมลด์
การเสริมแรงเพื่อทำให้โมลด์แข็งแรงโดยการใส่โครงสร้างเอ็นและเสาค้ำยันทำได้เช่นเดียวกับการเสริมแรงของโมลด์
คอมโพสิตอื่น ๆ และสามารถทำได้ทันที หลังจากเปลือกโมลด์แข็งตัวเต็มที่ และเย็นลงในอุณหภูมิห้อง ซึ่งการเสิรมแรงทันทีของโมลด์ที่เย็นลงจะไม่ทำให้เกิดการบิดตัวเกิดขึ้น ดังนั้นจึงไม่มีความจำเป็นที่จะต้องรอ 2 – 3 วัน เพื่อให้โมลด์แข็งตัวจนหมดปฏิกิริยาเช่นโมลด์ที่ทำด้วยเรซิ่นชนิดธรรมดา
การถอดแบบโมลด์ออกจากแบบ
สามารถทำได้ทันที่หลังจากการเสริมความแข็งแกร่งของโมลด์และสามารถนำไปใช้ผลิตตัวลูกชิ้นงานได้ทันที

อายุการใช้งานของโมลด์
อายุการใช้งานขึ้นกับวิธีการสร้างโมลด์ การเลือกวัสดุทำโมลด์ และวิธีปฏิบัติใช้งานต่อโมลด์ชนิดนั้น ๆ คำแนะนำ
จึงเป็นเพียงการชี้แนะและได้จากประสบการณ์ที่ได้จากลูดค้า ทำให้รู้ว่าอายุการใช้งานเป็นอย่างไร
1. Iso phallic gel coat + Norester RM-2000/50
สามารถใช้ได้ถึง 250 โมลด์ครั้ง
2. Vinyl ester gel coat (Gc206, Gc207) + Norester RM-2000/50
สามารถใช้ได้มากกว่า 250 โมลด์ครั้ง
3. Vinyl ester gel coat (GC206, GC207) + Vinyl ester ชิ้นที่ 1 R-680 + Norester RM-2000/50
สามารถใช้ได้ถึง 1000 โมลด์ครั้ง