ผู้ผลิต
17 มิถุนายน 2564 เวลา 4:38
เรซิ่นสำหรับการทำโมลด์ “Tooling Resin”
ปัจจุบันการผลิตโมลด์แม่แบบโดยทั่วไปในประเทศไทย มักใช้เรซิ่นปกติในท้องตลาด โดยอาจเลือกชนิดที่มีคุณภาพสูงกว่าปกติ แต่ยังคงพบปัญหาการหดตัวที่ไม่เท่ากัน ทำให้แม่แบบไม่ได้รูปทรงตามต้องการ จึงต้องมีการเผื่อโมลด์ และแก้ไขโมลด์ให้เหมาะสม จึงส่งผลให้การทำงานไม่แน่นอน ล่าช้า เสียเวลา และเสียค่าใช้จ่ายสูง อีกทั้งไม่สามารถผลิตโมลด์ได้อย่างรวดเร็วและมีขนาดที่เท่ากัน หากต้องการโมลด์หลายๆตัว เพื่อให้สามารถผลิตชิ้นงานได้รวดเร็วขึ้น จำนวนมากขึ้น
ปัจจุบันในต่างประเทศได้มีการผลิตเรซิ่นสำหรับการทำโมลด์โดยเฉพาะ
ซึ่งมีคุณสมบัติที่เหมาะสมต่อการผลิตโมลด์โดยเฉพาะดังนี้
|
![]() ![]() |
Norester RM 2000/50, RM 2550 คือโพลีเอสเตอร์เรซิ่นชนิดไม่อิ่มตัวสูตรพิเศษ ถูกออกแบบสำหรับการผลิตโมลด์ ที่มีคุณภาพสูงและมีอายุการใช้งานนาน เพื่อผลิตชิ้นงานเทอร์โมเซ็ทคอมโพสิท ด้วยการที่มีส่วนผสมของตัวทำปฏิกิริยาเพียงอย่างเดียว ทำให้เรซิ่นชนิดนี้ซึ่งมีส่วนผสมของตัวเร่งและฟิลเลอร์อยู่ในตัวแล้ว สามารถทำปฏิกิริยาแข็งตัวได้ในความร้อนของอุณหภูมิห้องได้อย่างสมบูรณ์แบบ ทำให้สร้างชิ้นงานแม่แบบที่ไม่หดตัวและไม่เห็นชั้นรอยเส้นใยบนผิวหน้า เนื่องจากการทำปฏิกิริยาการแข็งตัวเป็นไปอย่างรวดเร็ว และง่ายต่อการทำงานของ RM 2000/50, RM 2550 ทำให้สามารถผลิตโมลด์ต่างๆ ได้ภายในวันเดียว
จากการคัดเลือกฟิลเลอร์ที่แต่งเติมลงไปอย่างระมัดระวังใน RM 2000/50, RM 2550 ทำให้การหดตัวตามปกติที่เกิดขึ้นจากเรซิ่นทำแบบโดยทั่วไป ถูกทำให้เกิดสมดุลในตอนสุดท้ายของการแข็งตัวของโมลด์ ทำให้ไม่เกิดการหดตัวและคงสภาพเท่าเดิม ตามขนาดของตัวต้นแบบ และให้ผิวหน้าที่สมบูรณ์แบบในการผลิตตัวสินค้าต่อไป
ชมวีดีโอวิธีการทำต้นแบบจนถึงการทำโมล์ดไม่หดตัว
From Plug to Mould with tooling resin Zero shrinkage
คำแนะนำในการใช้งาน ข้อกำหนดของสถานที่ผลิต
สิ่งจำเป็นในการผลิตให้เกิดการแข็งตัวตามมาตรฐานของ RM 2000/50, RM 2550 สถานที่ผลิตต้องมีอุณหภูมิไม่น้อยกว่า 15°C โดยควรอยู่ที่ 18-25°C หากอุณหภูมิสูงกว่า 25°C และต้องการผลิตโมลด์ขนาดใหญ่ ขอแนะนำ LGT VERSION (LONG GEL TIME VERSION) หากอุณหภูมิต่ำมากจุดในการแข็งตัวที่เหมาะสมเพื่อให้ได้คุณสมบัติการไม่หดตัวจะไม่สามารถทำได้
1 การเตรียมต้นแบบ ผิวหน้าของต้นแบบ จะต้องไม่มีฟองอากาศ ตำหนิ หรือส่วนที่ไม่เรียบร้อย และต้องใช้น้ำยาถอดแบบที่เหมาะสมเตรียมผิวให้เรียบร้อย 2 GEL COAT เจลโค้ตชนิด NORD ISOPHTHALIC Tool Gelcoat # GC 200/201 เหมาะสำหรับการใช้งานได้ตลอดอายุการใช้งานของแม่แบบ แต่หากต้องการความทนทานเพิ่ม ขอแนะนำ GC 206/207 เป็นเจลโค้ท ชนิด VINYL ESTER ทั้ง 2 ชนิด สามารถใช้งานโดยการพ่น GC 207 หรือใช้แปรงทา GC 206 และมีชนิดที่เป็นสีส้ม สีน้ำเงิน และสีเขียว โดยการผสมตัวแข็ง MEKP M60 1%-2% ความหนาของเจลโค้ท ควรมีความหนาระหว่าง 600-800 micron (0.6-0.8 มิลลิเมตร) เจลโค้ตควรจะแข็งตัวเต็มที่ ก่อนที่จะลงชั้นเสริมความแข็งแรง 3 ชั้นผิวแรก ในการลงใยผิวงานชั้นแรกนั้นมีความสำคัญมาก ต้องรีดให้รวมเป็นเนื้อเดียวกัน โดยต้องไล่ฟองอากาศออกให้หมด ในการลงผิวชั้นแรกเพื่อให้ได้คุณภาพที่ต้องการสามารถเลือกใช้
เมื่อลงชั้นผิวแรกของ Norester 568 หรือ Norester 680 แล้ว ควรปล่อยให้แข็งเต็มที่ก่อนทาเสริมทับด้วย Norester RM 2000/50, RM 2550 |
![]() |
![]() |
4 Norester RM 2000/50, RM 2550 กับการใช้งานผสมตัวแข็ง (Catalyst) ก่อนใช้งาน ต้องคนเรซิ่นให้เข้ากันอย่างดีจนเป็นเนื้อเดียวกันก่อน catalyst MEKPO เป็นตัวแข็งสำหรับ Norester RM 2050, RM 2550 โดยปกติใช้ในอัตรา 1-1.25% จึงจะเหมาะสม หากใช้มากกว่า 1.25% หรือ น้อยกว่า 1% catalyst MEKPO จะมีผลทำให้คุณสมบัติในการแข็งตัวเต็มที่ลดลงและชิ้นงานไม่มีคุณภาพดีเท่าที่ควรจะเป็น 5 การลงชิ้นงานด้วย Norester RM 2000/50, RM 2550 Norester RM 2000/50, RM 2550 มีความหนืดต่ำ (เหลวมาก) ทำให้ง่ายในการทำชิ้นงาน ในอัตราส่วนผสมเรซิ่นต่อใยแก้ว 4 ต่อ 1 หลังจากลงชั้นผิวแรกแล้วสามารถลงใยแม็ท เบอร์ 450 กรัม/ตรม. 3-4 ชั้นพร้อมกันได้เลย หรือเท่ากับการพ่นใยแก้ว + เรซิ่น 1300-1800 กรัม/ตรม. และจำนวนความหนาของชั้นใยแก้วคิดเป็นน้ำหนัก 2100 กรัม/ตรม. สูงสุดสามารถทำงานได้ในเวลาเดียวก่อนเรซิ่นจะแข็งตัว หลังจากชั้นแรกแข็งตัวและมีการเย็นตัวลง สามารถลงชั้นต่อไปเพิ่มอีก 1800-2100 กรัม/ตรม. ตามความหนาของโมลด์ที่ต้องการ 6 การแข็งตัวเต็มที่ของ NORESTER RM 2000/50, RM 2550 7 การเสริมแรงให้โมลด์ และวัสดุที่ใช้เสริมแรง |
ตารางอัตราส่วนการใช้เจลโค้ตและเรซิ่นต่อตารางเมตร สำหรับโมลด์เปิด (ด้านเดียว) และโมลด์ปิด ระบบ LRTM (สองด้าน)
โมลด์ตัวเมีย Female mould
ชั้นของโมล์ด
|
5 ตารางเมตร
|
10 ตารางเมตร
|
15 ตารางเมตร
|
30 ตารางเมตร
|
|
เจลโค้ต GC206/207
|
800 ไมครอน หนา 0.8 มิล |
5 กก
|
10 กก
|
15 กก
|
30 กก
|
ผิวชั้นแรก R 680 TPA
|
ใยแก้ว 300 กรัม เรซิ่น/ใยแก้ว 2: 1 หนา 0.5 มิล |
3 กก
|
6 กก
|
9 กก
|
18 กก
|
ชั้นโมลด์ RM 2000/50
|
ใยแก้ว 4 x 450 กรัม เรซิ่น/ใยแก้ว 4 : 1 หนารวม 7 มิล |
36 กก
|
72 กก
|
108 กก
|
216 กก
|
ชั้นโมลด์ RM 2000/50
|
ใยแก้ว 8x 450 กรัม เรซิ่น/ใยแก้ว 4 : 1 หนารวม 12.7 มิล |
72 กก
|
114 กก
|
216 กก
|
432 กก
|
ชั้นโมลด์ RM 2000/50
|
ใยแก้ว 4 x 450 กรัม เรซิ่น/ใยแก้ว 4 : 1 หนารวม 18.4 มิล |
|
|
324 กก
|
648 กก
|
โมลด์ตัวผู้ Male mould
ชั้นของโมลด์
|
5 ตารางเมตร
|
10 ตารางเมตร
|
15 ตารางเมตร
|
30 ตารางเมตร
|
|
เจลโค้ต GC 206/207
|
800 ไมครอน หนา 0.8 มิล |
5 กก
|
10 กก
|
15 กก
|
30 กก
|
ชั้นผิวหน้า 3 มม R 680 TPA
|
ใยแก้ว 3 x 300 กรัม เรซิ่น/ใยแก้ว 2: 1 หนา 4 มิล |
9 กก
|
18 กก
|
27 กก
|
54 กก
|
ตารางแสดงลำดับความแข็งแรงของเรซิ่น RM2000/50
ระยะเวลา
|
2 ชัวโมง
|
3 ชั่วโมง
|
4 ชั่วโมง
|
5 ชั่วโมง
|
6 ชั่วโมง
|
ความแข็ง บาร์โค Barcol (934-1) |
20
|
25
|
30
|
35
|
45
|
ลำดับเวลาการแข็งตัวของผิวเรซิ่น RM2000/50 ทดสอบโดยวัดความแข็งแบบ Barcol hardness ด้วนการลงชั้นไฟเบอร์กลาสCSM 450 g/m2 4 ชั้น
และใช้เรซิ่น RM 2000/50 ผสมแคตตาลิส Butanox M60ในอัตรา 1%
การทำโมลด์ขนาดใหญ่โดยระบบของ RM2000/50 โดยทั่วไปหากโมลด์มีพื้นที่กว้างเกินกว่าที่จะเคลือบเรซิ่นบนใยแก้ว 450 จำนวน 4 ชั้น (หรือ 1800 กรัมฝตรม) ในเวลาก่อนที่เรซิ่นจะแข็งตัว ดังนั้นจึงต้องมีการแบ่งส่วนในการเคลือบใยแก้วเป็นส่วนๆ หรือเสริมความหนาโดยใช้ แผ่นโฟม หรือไม้บราซ่า
ภาพลำดับการทำโมลด์โดยการแบ่งเคลือบเรซิ่นบนใยแก้วครั้งละ 1/4 และ 1/2 และ 3/4 จนครบ 4/4 จำนวน 4 ชั้น ดังภาพข้างล่าง
ดาวน์โหลดรายละเอียดไฟล์เอกสารเพิ่มเติม
อายุการใช้งานของโมลด์และการเลือกวัสดุที่จะนำมาใช้งาน
อายุของโมลด์ขึ้นอยู่กับวิธีการสร้างของโมลด์นั้นๆ รวมถึงการเลือกใช้วัสดุต่างๆ และวิธีการปฏิบัติต่อโมลด์ขณะทำงานสร้างชิ้นงานตามมา ดังนั้นคำแนะนำเป็นเพียงการชี้แนะเท่านั้น อย่างไรก็ตามจากประสบการณ์ที่ได้จากลูกค้า ทำให้รู้ว่าอายุของการใช้งานต่อสภาพการทำงาน (สร้างชิ้นงาน) ด้วยระบบของ RM 2000/50, RM 2550 ดังนี้
Isophalic gel coat & Norester RM 2000/50, RM 2550 สามารถใช้ได้ถึง 250 โมล์ดครั้ง (ถอดชิ้นงาน)
Vinyl ester gel coat & Norester RM 2000/50, RM 2550 สามารถใช้ได้มากกว่า 250 โมล์ดครั้ง (ถอดชิ้นงาน)
Vinyl ester gel coat ,Vinyl ester ชิ้นที่ 1 & Norester RM 2000/50, RM 2550 สามารถใช้ได้ถึง 1000 โมล์ดครั้ง (ถอดชิ้นงาน)
ข้อมูลทางเทคนิค
|
![]() |
คุณสมบัติทางกลของ Norester RM 2000/50, RM 2550 เมื่ออยู่ในสภาพเป็นของแข็ง
* ทดสอบเรซิ่นโดยเสริมแรงด้วยไฟเบอร์กลาส 23%
การเก็บและดูแลรักษา
เรซิ่นสำหรับทำโมลด์ NORESTER RM 2000/50, RM 2550 เป็นวัตถุที่อยู่ในการดูแลของวัตถุที่ติดไฟได้สูง สินค้าจึงควรเก็บรักษาในที่เย็นในภาชนะบรรจุปิดผนึก ในอุณหภูมิไม่เกินกว่า 20°C หลีกเลี่ยงจากแหล่งความร้อนและการถูกแสงแดดโดยตรง
ข้อมูลที่เผยแพร่ในเอกสารนี้เป็นข้อมูลจริง แต่ไม่มีการรับรองหรือประกันใดๆ
การทำต้นแบบ และ แม่แบบโมลด์
ดาวน์โหลดภาพขั้นตอนการทำต้นแบบถึงโมล์ด 15 ขั้นตอน From Plug2Mould
![]() |
15 ขั้นตอนการผลิตต้นแบบถึงโมลด์ ขั้นตอนการทำต้นแบบ ตั้งแต่ขั้นตอนที่ 1-8 1A เตรียมก้อน PU FOAM แกะผิวด้วยเครื่อง CNC บนโพลียูรีเทนโฟมให้ต่ำกว่าระดับที่ต้องการสุดท้ายระหว่าง -8 ถึง -12 มม.(ข้ามไปขั้นตอน 3) 4 แกะผิวงานด้วยเครื่อง CNC บน NCL 804 PURB GRAY
ขั้นตอนการทำโมลด์ ตั้งแตขั้นตอนที่ 9-15 |
|
![]() |
||
![]() |
||
![]() |
ขั้นตอนการใช้งานเรซิ่นไม่หดตัว RM-2000/50 โดยละเอียด
1. เตรียมต้นแบบ
ก่อนใช้เรซิ่น RM-2000/50 ควรเตรียมชิ้นงานต้นแบบให้มีสภาพผิวที่สมบูรณ์ที่สุด คือ มีความเรียบ เงาสม่ำเสมอ ตามชิ้นงานที่ต้องการจริงมากที่สุด หากผิวของชิ้นงานมีคุณภาพสูง ก็จะได้ผิวของโมลด์ ที่มีคุณภาพสูงเช่นกัน
2. การลงชั้นน้ำยาถอดแบบ
ให้ลงชั้นของน้ำยาถอดแบบให้เรียบร้อยสมบูรณ์ พร้อมสำหรับการใช้งาน
3. การลงชั้นของเจลโค้ท
การลงชั้นเจลโค้ท สามารถใช้เจลโค้ท Vinyl ester GC 207 สำหรับการพ่น และ GC 206 สำหรับการใช้แปรงทา โดยใช้ Catalyze MEKP 1.5 – 2 % Nord Composites Gel coat ได้เติมตัวเร่ง Cobalt แล้วไม่ควรเพิ่มหรือเติมอย่างอื่นอีก นอกจาก MEKP เพื่อให้แข็งตัวเท่านั้น การพ่น ควรพ่นเจลโค้ท โดยพ่นด้วยหัวพ่น 1.8 – 2 มิล. โดยพ่นบาง ๆ ครั้งละ 200 ไมครอน (0.2 มิล) ส่ายไปมาประมาณ 3 – 8 ครั้ง ให้มีความหนา 600 – 800 ไมครอน เพื่อให้ชิ้นเจลโค้ทค่อยหนาขึ้น และพ่นห่างประมาณ 50 – 60 ซม. เจลโค้ทจะแข็งตัวภายในเวลา 15- 20 นาที ควรปล่อยทิ้งไว้อีกประมาณ 1 ชม. เพื่อให้เจลโค้ทแข็งตัวเต็มที่ ก่อนการลงชิ้นต่อไป
4. การลงชั้นไฟเบอร์ชั้นแรก
เมื่อเจลโค้ทแข็งตัวเต็มที่แล้ว การลงชั้นผิวแรกด้วย Vinyl ester R-680 โดยลงชั้นไฟเบอร์กลาสใยแม็ท เบอร์ 300 หรือลงชั้นใยผิว Surface Tissue ก่อนลงใช้ใยแม็ทก็ได้ โดยเติมตัวแข็ง MEKP ประมาณ 1.5% รีดฟองอากาศออกให้หมด ชั้นผิวแรกจะแข็งตัวประมาณ 45 – 60 นาที
5. การลงชั้นเรซิ่น RM-2000/50 และชั้นใยแก้ว
เมื่อชั้นแรกแข็งตัวเต็มที่แล้ว ให้เตรียม RM-2000/50 และตัวแข็ง MEKP โดยการคนน้ำยาให้เข้ากันจนทั่วถึงก้นถัง เพื่อให้ฟิลเลอร์ที่มีอยู่กระจายไปทั่วจนเข้ากันเป็นเนื้อเดียวกัน แบ่งเรซิ่นใช้งานออกมาใช้ครั้งละประมาณ 5 กก และผสมตัวแข็ง MEKP จำนวน 1% (0.75 – 1.25%) คนให้เข้ากัน ไม่ควรผสมตัวแข็งกับเรซิ่น ครั้งละมาก ๆ เพราะอาจทำงานไม่ทันเรซิ่นแข็งตัว ก่อนผสมเรซิ่น ควรเตรียมแผ่นใยแก้วให้เรียบร้อยก่อน การใช้เรซิ่น RM-2000/50 ซึ่งมีความหนืดต่ำ ถ้าให้ง่ายในการทำชิ้นงาน ในอัตราส่วนผสมเรซิ่นด้วยใยแก้ว 4 ต่อ 1 การเตรียมใยแก้วควรเตรียมไว้ก่อนการลงเรซิ่น โดยการใช้ใยแก้วเบอร์ 450 กรัม/ตรม. จำนวน 4 ชั้น จะได้ นน.ต่อตรม.เท่ากับ 1800 กรัม/ตรม.
หรืออาจใช้ใยแก้ว เบอร์ 600 กรัม/ตรม. จำนวน 3 ชั้น ก็ได้ใยแก้วรวม 1800 กรัม/ตรม. หรืออาจใช้ ใยแก้ว
เบอร์ 300 กรัม/ตรม. จำนวน 6 ชั้น ก็ได้ใยแก้วรวม 1800 กรัม/ตรม. โดยการลงใยแก้วชั้นแรกแล้วสามารถลงชั้นต่อไปได้เลยจนครบ 1800 กรัม/ตรม. ได้พร้อมกันเลยไม่ต้องรอให้ชั้นแรกแข็งตัว หลังจากลงเรซิ่นและใยแก้วแล้ว
โดยอุณหภูมิปกติประมาณ 27 – 30 ° เรซิ่นจะแข็งตัวภายในเวลา 35 – 40 นาที เมื่อเรซิ่นเย็นตัวลง สามารถลงชั้น
ต่อไปเพิ่มอีก 1800 – 2100 กรัม/ตรม. ตามความหนาของโมลด์ที่ต้องการ
การแข็งตัวเต็มที่ของ RM-2000/50
RM-2000/50 เป็นเรซิ่นชนิดแข็งตัวเร็ว โดยมีระยะแข็งตัวที่สั้นมาก เมื่อชั้นงานเริ่มแข็งตัวอุณหภูมิจะขึ้นถึง 50 – 60 °C
(เรซิ่นทั่วไป 80 – 90 °C) โดยจะสังเกตเห็นการเปลี่ยนแปลงสีของเรซิ่น จากสีน้ำตาลอ่อนเป็นสีนวลขึ้นและเป็น
สีขาวนวล เมื่อเรซิ่นแข็งตัวเต็มที่แล้วอุณหภูมิจะเย็นตัวลง และสามารถลงชั้นที่สองต่อเนื่องได้ทันที
การเสริมแรงให้โมลด์
การเสริมแรงเพื่อทำให้โมลด์แข็งแรงโดยการใส่โครงสร้างเอ็นและเสาค้ำยันทำได้เช่นเดียวกับการเสริมแรงของโมลด์
คอมโพสิตอื่น ๆ และสามารถทำได้ทันที หลังจากเปลือกโมลด์แข็งตัวเต็มที่ และเย็นลงในอุณหภูมิห้อง ซึ่งการเสิรมแรงทันทีของโมลด์ที่เย็นลงจะไม่ทำให้เกิดการบิดตัวเกิดขึ้น ดังนั้นจึงไม่มีความจำเป็นที่จะต้องรอ 2 – 3 วัน เพื่อให้โมลด์แข็งตัวจนหมดปฏิกิริยาเช่นโมลด์ที่ทำด้วยเรซิ่นชนิดธรรมดา
การถอดแบบโมลด์ออกจากแบบ
สามารถทำได้ทันที่หลังจากการเสริมความแข็งแกร่งของโมลด์และสามารถนำไปใช้ผลิตตัวลูกชิ้นงานได้ทันที
อายุการใช้งานของโมลด์
อายุการใช้งานขึ้นกับวิธีการสร้างโมลด์ การเลือกวัสดุทำโมลด์ และวิธีปฏิบัติใช้งานต่อโมลด์ชนิดนั้น ๆ คำแนะนำ
จึงเป็นเพียงการชี้แนะและได้จากประสบการณ์ที่ได้จากลูดค้า ทำให้รู้ว่าอายุการใช้งานเป็นอย่างไร
1. Iso phallic gel coat + Norester RM-2000/50
สามารถใช้ได้ถึง 250 โมลด์ครั้ง
2. Vinyl ester gel coat (Gc206, Gc207) + Norester RM-2000/50
สามารถใช้ได้มากกว่า 250 โมลด์ครั้ง
3. Vinyl ester gel coat (GC206, GC207) + Vinyl ester ชิ้นที่ 1 R-680 + Norester RM-2000/50
สามารถใช้ได้ถึง 1000 โมลด์ครั้ง