ผลิตภัณฑ์

• ไม่มีการหดตัว เมื่อเรซิ่นแข็งตัวเต็มที่แล้ว
• รวดเร็ว, สามารถทำโมลด์ได้ภายในวันเดียว
• สามารถผลิตโมลด์ที่แข็งแรง ทนทาน และมีอายุการใช้งานได้นาน
• เป็นเรซิ่นชนิดผสมตัวเร่ง และฟิลเล่อร์แล้ว
• การใช้งานได้เหมือนเรซิ่นทั่วไป
• การแข็งตัวเป็นไปอย่างรวดเร็ว ทำให้การสร้างโมลด์เป็นไปได้อย่างรวดเร็ว
• พิมพ์ผิวของชิ้นงานที่แข็งตัวแล้ว ได้อย่างสมบูรณ์แบบ
• เห็นการเปลี่ยนสี เมื่อมีการแข็งตัว
• ทำการผลิตได้อย่างรวดเร็ว เป็นการลดต้นทุนการทำโมลด์
• อายุการใช้งานนานกว่าโมลด์ ไฟเบอร์กลาสทั่วไป
• ขนาดและสัดส่วนคงที่
• เก็บได้เช่นเดียวกับเรซิ่นทั่วไป โดยส่วนผสมที่เป็นฟิลเลอร์ไม่แยกตัว
• ถ้าต้องการเรซิ่นที่มีสมรรถนะสูงขึ้น สามารถเลือกเรซิ่นชนิดไวนิลเอสเตอร์และเจลโค้ท

สิ่งจำเป็นในการผลิตให้เกิดการแข็งตัวตามมาตรฐานของ RM 2000/50, RM 2550 สถานที่ผลิตต้องมีอุณหภูมิไม่น้อยกว่า 15°C โดยควรอยู่ที่ 18-25°C หากอุณหภูมิสูงกว่า 25°C และต้องการผลิตโมลด์ขนาดใหญ่ ขอแนะนำ LGT VERSION (LONG GEL TIME VERSION) หากอุณหภูมิต่ำมากจุดในการแข็งตัวที่เหมาะสมเพื่อให้ได้คุณสมบัติการไม่หดตัวจะไม่สามารถทำได้

1. การเตรียมต้นแบบ ผิวหน้าของต้นแบบ จะต้องไม่มีฟองอากาศ ตำหนิ หรือส่วนที่ไม่เรียบร้อย และต้องใช้น้ำยาถอดแบบที่เหมาะสมเตรียมผิวให้เรียบร้อย
2. GEL COAT เจลโค้ตชนิด NORD ISOPHTHALIC Tool Gelcoat # GC 200/201 เหมาะสำหรับการใช้งานได้ตลอดอายุการใช้งานของแม่แบบ แต่หากต้องการความทนทานเพิ่ม ขอแนะนำ GC 206/207 เป็นเจลโค้ท ชนิด VINYL ESTER ทั้ง 2 ชนิด สามารถใช้งานโดยการพ่น GC 207 หรือใช้แปรงทา GC 206 และมีชนิดที่เป็นสีส้ม สีน้ำเงิน และสีเขียว โดยการผสมตัวแข็ง MEKP M60 1%-2% ความหนาของเจลโค้ท ควรมีความหนาระหว่าง 600-800 micron (0.6-0.8 มิลลิเมตร) เจลโค้ตควรจะแข็งตัวเต็มที่ ก่อนที่จะลงชั้นเสริมความแข็งแรง
3. ชั้นผิวแรก ในการลงใยผิวงานชั้นแรกนั้นมีความสำคัญมาก ต้องรีดให้รวมเป็นเนื้อเดียวกัน โดยต้องไล่ฟองอากาศออกให้หมด ในการลงผิวชั้นแรกเพื่อให้ได้คุณภาพที่ต้องการสามารถเลือกใช้
- 1 ชั้น x 200 หรือ 300 กรัม/ตรม. ของใยแม็ท (ชนิด E-Glass Emulsion bond) ด้วยเรซิน Norester RM 2000/50, RM 2550
- 1 ชั้นใยผิว หรือ 1x200-300 กรัม/ตรม.ของใยแม็ท (ชนิด powder หรือ Emulsion) ด้วย ISO-NPG Norester 568
- 1 ชั้นใยผิว หรือ 1x200-300 กรัม/ตรม. ของใยแม็ท (ชนิด powder หรือ Emulsion) ด้วยเรซิ่น Vinylester resin Norester 680
เมื่อลงชั้นผิวแรกของ Norester 568 หรือ Norester 680 แล้ว ควรปล่อยให้แข็งเต็มที่ก่อนทาเสริมทับด้วย Norester RM 2000/50, RM 2550

4 Norester RM 2000/50, RM 2550 กับการใช้งานผสมตัวแข็ง (Catalyst) ก่อนใช้งาน ต้องคนเรซิ่นให้เข้ากันอย่างดีจนเป็นเนื้อเดียวกันก่อน catalyst MEKPO เป็นตัวแข็งสำหรับ Norester RM 2050, RM 2550 โดยปกติใช้ในอัตรา 1-1.25% จึงจะเหมาะสม หากใช้มากกว่า 1.25% หรือ น้อยกว่า 1% catalyst MEKPO จะมีผลทำให้คุณสมบัติในการแข็งตัวเต็มที่ลดลงและชิ้นงานไม่มีคุณภาพดีเท่าที่ควรจะเป็น

5 การลงชิ้นงานด้วย Norester RM 2000/50, RM 2550 Norester RM 2000/50, RM 2550 มีความหนืดต่ำ (เหลวมาก) ทำให้ง่ายในการทำชิ้นงาน ในอัตราส่วนผสมเรซิ่นต่อใยแก้ว 4 ต่อ 1 หลังจากลงชั้นผิวแรกแล้วสามารถลงใยแม็ท เบอร์ 450 กรัม/ตรม. 3-4 ชั้นพร้อมกันได้เลย หรือเท่ากับการพ่นใยแก้ว + เรซิ่น 1300-1800 กรัม/ตรม. และจำนวนความหนาของชั้นใยแก้วคิดเป็นน้ำหนัก 2100 กรัม/ตรม. สูงสุดสามารถทำงานได้ในเวลาเดียวก่อนเรซิ่นจะแข็งตัว หลังจากชั้นแรกแข็งตัวและมีการเย็นตัวลง สามารถลงชั้นต่อไปเพิ่มอีก 1800-2100 กรัม/ตรม. ตามความหนาของโมลด์ที่ต้องการ

6 การแข็งตัวเต็มที่ของ NORESTER RM 2000/50, RM 2550
Norester RM 2050, RM 2550 เป็นเรซิ่นชนิดแข็งตัวเร็ว โดยมีระยะแข็งตัวที่สั้นมาก เมื่อชิ้นงานเริ่มแข็งตัว อุณหภูมิจะขึ้นถึง 50-60 ° C โดยจะสังเกตุสีของเรซิ่น เปลี่ยนแปลงจากสีน้ำตาลอ่อนเป็นสีขาว หรือสีนวลขึ้น เมื่อเรซิ่นแข็งตัวเต็มที่แล้วและเย็นตัวลง สามารถลงชั้นที่สองต่อเนื่องได้ทันที

7 การเสริมแรงให้โมลด์ และวัสดุที่ใช้เสริมแรง
การเสริมแรงเพื่อทำให้แข็งโดยการใส่เอ็นเสริมแรง ทำได้เช่นเดียวกับการเสริมแรงของโมลด์คอมโพสิทอื่นๆ และสามารถทำได้ทันทีหลังจากเปลือกโมลด์แข็งตัวเต็มที่ และเย็นลงในอุณหภูมิห้อง ซึ่งการเสริมแรงทันทีของโมลด์ที่เย็นลงจะไม่ทำให้เกิดการบิดตัวเกิดขึ้น ดังนั้นจึงไม่มีความจำเป็นที่จะต้องรอ 2 –3 วัน เพื่อให้โมลด์แข็งตัวจนหมดปฏิกิริยา เช่น โมลด์ที่ทำด้วยเรซิ่นชนิดธรรมดา

 

ข้อมูลทางเทคนิค
คุณสมบัติของเรซิ่น Norester RM 2000/50, RM 2550 เมื่อเป็นของเหลว

• อายุการเก็บรักษา 3 เดือน (ผสมก่อนใช้)
• ความถ่วงจำเพาะ Specific gravity 1.45
• ลักษณะที่ปรากฏ Appearance ของเหลวสีน้ำตาล
• Gel time 40-45 นาที (20°C – 1% MEKP on 100 g) 60-70 นาที สำหรับ LGT version
• อุณหภูมิสูงสุดเมื่อมีการแข็งตัว 120-125 °C (20°C – 1% MEKP on 100 g)
• ความหนืด Brookfield viscosity 1200 – 1700 mPa.s (20°C – sp4 100 rpm)
• Non volatile content 72-74 %

คุณสมบัติทางกลของ Norester RM 2000/50, RM 2550 เมื่ออยู่ในสภาพเป็นของแข็ง

• Heat distortion of temperature 80 °C (cast resin)
• Tensile strength* 84.4 Mpa
• Elongation at break* 2%
• Flexural strength* 155.8 Mpa

* ทดสอบเรซิ่นโดยเสริมแรงด้วยไฟเบอร์กลาส 23%

ขั้นตอนการทำต้นแบบ ตั้งแต่ขั้นตอนที่ 1-8

1A เตรียมก้อน PU FOAM แกะผิวด้วยเครื่อง CNC บนโพลียูรีเทนโฟมให้ต่ำกว่าระดับที่ต้องการสุดท้ายระหว่าง -8 ถึง -12 มม.(ข้ามไปขั้นตอน 3)

1B เตรียมก้อนโพลีสไตรีนโฟม แกะผิวโฟมด้วยเครื่อง CNC บนโพลีสไตรีนโฟมให้ต่ำกว่าระดับที่ต้องการสุดท้าย ระหว่าง -8 ถึง -12 มม.

2B เคลือบเรซิ่น NORESTER 854 หนา 0.8 - 1 มม. บนโพลีสไตรีนโฟม ความหนาแน่น > 25 กก/ลบม ด้วยแปรงหรือลูกกลิ้ง แล้วปูใยแก้ว เบอร์ 300 จำนวน 2 ชั้นพร้อมลงเรซิ่นกลิ้งด้วยลูกกลิ้ง โดยให้มีขอบกว้างกว่าต้นแบบประมาณ 10-15 ซม.โดยรอบ ปล่อยให้แข็งตัว 24 ชม. ก่อนพ่นด้วย 804PVRB GRAY

3 พ่น NCL 804 PURB GRAY บนต้นแบบ ด้วยเครื่องพ่น (อัตราลม 20: 1) โดยพ่นเป็นชั้นบาง ๆ หลาย ๆ ครั้ง ให้ได้ความหนา 5-6 มม. ให้ได้ความหนาสุดท้าย A - 8 มม. ด้วยเครื่อง CNC : 2 ชั้น B - 12 มม. ด้วยเครื่อง CNC : 3 ชั้น

4 แกะผิวงานด้วยเครื่อง CNC บน NCL 804 PURB GRAY
ภาพของชิ้นงานหลังจาก CNC บน NCL 804 PURB

5 พ่นชิ้นงานด้วย Appret 230 ขนาด 450 - 600 ไมครอน หลาย ๆ ครั้ง

6 ขัดผิว Nord Appret 230 ด้วยกระดาษทรายเบอร์ละเอียดให้เรียบ

7 พ่น NORD LAQUE 210 หลาย ๆ ครั้ง บนผิวชิ้นงาน จนได้ผิวโมลด์ ชั้นสุดท้าย

8 ขัดผิวต้นแบบด้วยกระดาษทรายเปียกและแห้ง ขัดเงาชิ้นงานต้นแบบด้วยน้ำยาขัดหยาบและขัดละเอียด จนชิ้นงานต้นแบบเป็นเงามันให้มากที่สุด

ขั้นตอนการทำโมลด์ ตั้งแตขั้นตอนที่ 9-15

9 ลงน้ำยาลอกแบบ 7-8 ชั้น

10A พ่น GC 207 ประมาณ 4-5 รอบ จนหนา 700-800 ไมครอน

10B ทา GC 206 ประมาณ 2 รอบ จนหนา 700-800 ไมครอน

11 ลงชิ้นแรกด้วย R 680 ด้วยใยแก้วเบอร์ 100 หรือ 255 กรัม / ม2

12 ลงชั้นเรซิ่นด้วย RM 2000 หรือ RM 2550 ด้วยใยแก้วเบอร์ 450 จำนวน 4 ชิ้น

13 กลิ้งลูกกลิ้งไล่ฟองอากาศจนเรียบ

14 เสริมความแข็งแรงของโมลด์

15 ถอดชิ้นงานโมลด์จากต้นแบบ     
 

ขั้นตอนการใช้งานเรซิ่นไม่หดตัว RM-2000/50 โดยละเอียด
1. เตรียมต้นแบบ
ก่อนใช้เรซิ่น RM-2000/50 ควรเตรียมชิ้นงานต้นแบบให้มีสภาพผิวที่สมบูรณ์ที่สุด คือ มีความเรียบ เงาสม่ำเสมอ ตามชิ้นงานที่ต้องการจริงมากที่สุด หากผิวของชิ้นงานมีคุณภาพสูง ก็จะได้ผิวของโมลด์ ที่มีคุณภาพสูงเช่นกัน

2. การลงชั้นน้ำยาถอดแบบ
ให้ลงชั้นของน้ำยาถอดแบบให้เรียบร้อยสมบูรณ์ พร้อมสำหรับการใช้งาน

3. การลงชั้นของเจลโค้ท
การลงชั้นเจลโค้ท สามารถใช้เจลโค้ท Vinyl ester GC 207 สำหรับการพ่น และ GC 206 สำหรับการใช้แปรงทา โดยใช้ Catalyze MEKP 1.5 – 2 % Nord Composites Gel coat ได้เติมตัวเร่ง Cobalt แล้วไม่ควรเพิ่มหรือเติมอย่างอื่นอีก นอกจาก MEKP เพื่อให้แข็งตัวเท่านั้น การพ่น ควรพ่นเจลโค้ท โดยพ่นด้วยหัวพ่น 1.8 – 2 มิล. โดยพ่นบาง ๆ ครั้งละ 200 ไมครอน (0.2 มิล) ส่ายไปมาประมาณ 3 – 8 ครั้ง ให้มีความหนา 600 – 800 ไมครอน เพื่อให้ชิ้นเจลโค้ทค่อยหนาขึ้น และพ่นห่างประมาณ 50 – 60 ซม. เจลโค้ทจะแข็งตัวภายในเวลา 15- 20 นาที ควรปล่อยทิ้งไว้อีกประมาณ 1 ชม. เพื่อให้เจลโค้ทแข็งตัวเต็มที่ ก่อนการลงชิ้นต่อไป

4. การลงชั้นไฟเบอร์ชั้นแรก
เมื่อเจลโค้ทแข็งตัวเต็มที่แล้ว การลงชั้นผิวแรกด้วย Vinyl ester R-680 โดยลงชั้นไฟเบอร์กลาสใยแม็ท เบอร์ 300 หรือลงชั้นใยผิว Surface Tissue ก่อนลงใช้ใยแม็ทก็ได้ โดยเติมตัวแข็ง MEKP ประมาณ 1.5% รีดฟองอากาศออกให้หมด ชั้นผิวแรกจะแข็งตัวประมาณ 45 – 60 นาที

5. การลงชั้นเรซิ่น RM-2000/50 และชั้นใยแก้ว
เมื่อชั้นแรกแข็งตัวเต็มที่แล้ว ให้เตรียม RM-2000/50 และตัวแข็ง MEKP โดยการคนน้ำยาให้เข้ากันจนทั่วถึงก้นถัง เพื่อให้ฟิลเลอร์ที่มีอยู่กระจายไปทั่วจนเข้ากันเป็นเนื้อเดียวกัน แบ่งเรซิ่นใช้งานออกมาใช้ครั้งละประมาณ 5 กก และผสมตัวแข็ง MEKP จำนวน 1% (0.75 – 1.25%) คนให้เข้ากัน ไม่ควรผสมตัวแข็งกับเรซิ่น ครั้งละมาก ๆ เพราะอาจทำงานไม่ทันเรซิ่นแข็งตัว ก่อนผสมเรซิ่น ควรเตรียมแผ่นใยแก้วให้เรียบร้อยก่อน การใช้เรซิ่น RM-2000/50 ซึ่งมีความหนืดต่ำ ถ้าให้ง่ายในการทำชิ้นงาน ในอัตราส่วนผสมเรซิ่นด้วยใยแก้ว 4 ต่อ 1 การเตรียมใยแก้วควรเตรียมไว้ก่อนการลงเรซิ่น โดยการใช้ใยแก้วเบอร์ 450 กรัม/ตรม. จำนวน 4 ชั้น จะได้ นน.ต่อตรม.เท่ากับ 1800 กรัม/ตรม.
หรืออาจใช้ใยแก้ว เบอร์ 600 กรัม/ตรม. จำนวน 3 ชั้น ก็ได้ใยแก้วรวม 1800 กรัม/ตรม. หรืออาจใช้ ใยแก้ว
เบอร์ 300 กรัม/ตรม. จำนวน 6 ชั้น ก็ได้ใยแก้วรวม 1800 กรัม/ตรม. โดยการลงใยแก้วชั้นแรกแล้วสามารถลงชั้นต่อไปได้เลยจนครบ 1800 กรัม/ตรม. ได้พร้อมกันเลยไม่ต้องรอให้ชั้นแรกแข็งตัว หลังจากลงเรซิ่นและใยแก้วแล้ว
โดยอุณหภูมิปกติประมาณ 27 – 30 ° เรซิ่นจะแข็งตัวภายในเวลา 35 – 40 นาที เมื่อเรซิ่นเย็นตัวลง สามารถลงชั้น
ต่อไปเพิ่มอีก 1800 – 2100 กรัม/ตรม. ตามความหนาของโมลด์ที่ต้องการ

การแข็งตัวเต็มที่ของ RM-2000/50
RM-2000/50 เป็นเรซิ่นชนิดแข็งตัวเร็ว โดยมีระยะแข็งตัวที่สั้นมาก เมื่อชั้นงานเริ่มแข็งตัวอุณหภูมิจะขึ้นถึง 50 – 60 °C
(เรซิ่นทั่วไป 80 – 90 °C) โดยจะสังเกตเห็นการเปลี่ยนแปลงสีของเรซิ่น จากสีน้ำตาลอ่อนเป็นสีนวลขึ้นและเป็น
สีขาวนวล เมื่อเรซิ่นแข็งตัวเต็มที่แล้วอุณหภูมิจะเย็นตัวลง และสามารถลงชั้นที่สองต่อเนื่องได้ทันที
การเสริมแรงให้โมลด์
การเสริมแรงเพื่อทำให้โมลด์แข็งแรงโดยการใส่โครงสร้างเอ็นและเสาค้ำยันทำได้เช่นเดียวกับการเสริมแรงของโมลด์
คอมโพสิตอื่น ๆ และสามารถทำได้ทันที หลังจากเปลือกโมลด์แข็งตัวเต็มที่ และเย็นลงในอุณหภูมิห้อง ซึ่งการเสิรมแรงทันทีของโมลด์ที่เย็นลงจะไม่ทำให้เกิดการบิดตัวเกิดขึ้น ดังนั้นจึงไม่มีความจำเป็นที่จะต้องรอ 2 – 3 วัน เพื่อให้โมลด์แข็งตัวจนหมดปฏิกิริยาเช่นโมลด์ที่ทำด้วยเรซิ่นชนิดธรรมดา
การถอดแบบโมลด์ออกจากแบบ
สามารถทำได้ทันที่หลังจากการเสริมความแข็งแกร่งของโมลด์และสามารถนำไปใช้ผลิตตัวลูกชิ้นงานได้ทันที

อายุการใช้งานของโมลด์
อายุการใช้งานขึ้นกับวิธีการสร้างโมลด์ การเลือกวัสดุทำโมลด์ และวิธีปฏิบัติใช้งานต่อโมลด์ชนิดนั้น ๆ คำแนะนำ
จึงเป็นเพียงการชี้แนะและได้จากประสบการณ์ที่ได้จากลูดค้า ทำให้รู้ว่าอายุการใช้งานเป็นอย่างไร
1. Iso phallic gel coat + Norester RM-2000/50
สามารถใช้ได้ถึง 250 โมลด์ครั้ง
2. Vinyl ester gel coat (Gc206, Gc207) + Norester RM-2000/50
สามารถใช้ได้มากกว่า 250 โมลด์ครั้ง
3. Vinyl ester gel coat (GC206, GC207) + Vinyl ester ชิ้นที่ 1 R-680 + Norester RM-2000/50
สามารถใช้ได้ถึง 1000 โมลด์ครั้ง